Gracias a «Goliath», una nueva herramienta de rectificado de bridas de la empresa danesa «CNC Onsite», se logran unas conexiones de brida precisas en las bases de las torres, los monopilotes y las piezas de transición, mejorando los costes de mantenimiento, la fiabilidad y la vida útil.
VEJLE, Dinamarca, 2 de junio de 2022 – Las crecientes dimensiones de los aerogeneradores que operan en entornos marinos más duros crean desafíos de ingeniería para las grandes conexiones de brida que unen las torres de los aerogeneradores a sus cimientos. Para evitar que los pernos se aflojen -un problema que suele estar asociado a importantes costes de reparación y tiempos de inactividad-, las bridas de conexión deben ser totalmente herméticas con una precisión milimétrica.
Goliath, una herramienta danesa de mecanizado que lanzará al mercado en otoño de 2022, puede fresar las bridas de las bases de las torres, los monopilotes y las piezas de transición de hasta 10 metros de diámetro, con una precisión de dos milímetros.
Las bridas de gran tamaño, una unión mecánica fundamental dentro de la estructura de los aerogeneradores, son técnicamente complejas de montar de forma fiable, ya que requieren pares de superficies coincidentes fijadas con pernos. Después de que el fabricante haya soldado la brida en la estructura -un proceso que suele deformar la brida-, las superficies se han corregido tradicionalmente a mano mediante un tratamiento térmico para producir una asimetría similar. Sin embargo, Goliath consigue tolerancias finas como parte del proceso de producción posterior a la soldadura, fresando, rectificando y ranurando las bridas para crear superficies con el ajuste estructural requerido.
Figura 1. La herramienta trabaja automáticamente con parámetros preprogramados. Fuemte: CNC Onsite / Moller International
Bladt Industry incorporará el fresado de bridas de precisión
«Desarrollamos constantemente nuestra fabricación para asegurarnos de que podemos suministrar los productos adecuados con las tolerancias correctas que pide la industria. Con las bridas de mayor tamaño, la integración de Goliath en nuestro proceso de fabricación nos permitirá seguir cumpliendo este objetivo», afirma Klaus Munck Ramussen, Vicepresidente Senior de Bladt Industries.
«Estamos orgullosos de apoyar el desarrollo de la industria y, al asegurar las tolerancias, contribuimos a garantizar la integridad de estas grandes estructuras y, por tanto, la producción de energía verde durante muchos años», añade.
Con los requisitos de alta mar que impulsan el crecimiento de las turbinas, el sector de la energía eólica sigue innovando, integrando la tecnología de los proveedores en sus procesos de fabricación. Como proveedor de cimientos y piezas de transición desde hace mucho tiempo, Bladt Industries es un ejemplo de esta tendencia.
CNC Onsite ha aplicado su larga experiencia en el desarrollo y funcionamiento de fresadoras de bridas a Goliath, haciéndola más rígida, fuerte y precisa que las máquinas anteriores.
«Obtener una planitud global de un par de milímetros en una brida de cuatro a cinco metros de diámetro puede ser un reto considerable, pero obtener el mismo resultado en las bridas de más de ocho metros de hoy en día simplemente no es posible con los métodos anteriores», explica Søren Kellenberger, Director de Ventas de CNC Onsite.
«Una vez que esté en funcionamiento en otoño, no nos sorprendería que pudiéramos obtener tolerancias aún mejores», dice Kellenberger.
Figura 2. Un aerogenerador marino parado puede costar más de 8.000 euros al día. Fuente: CNC Onsite / Moller International
La planitud y la fatiga pueden afectar a los tornillos
Lograr el mejor ajuste posible entre la brida de la torre del aerogenerador y su base durante el proceso de fabricación reduce la necesidad de reapriete rutinario y el tiempo de inactividad asociado, lo que también puede conducir a una mayor vida útil en el aerogenerador.
«Dado que la tensión incorrecta de los pernos es tan problemática, el sector ha aspirado durante mucho tiempo a conseguir uniones atornilladas que no requieran mantenimiento, lo que exige dos criterios: bridas suficientemente planas y pernos correctamente apretados», explica Kellenberger.
«Hoy en día, los fabricantes disponen de métodos fiables de apriete de pernos. Sin embargo, si las bridas están torcidas, los pernos pueden fatigarse e incluso romperse, lo que podría provocar el colapso total de la turbina», añade Kellenberger.
Ahora con Goliat se comercializa una solución que proporciona una planitud de brida precisa, lo que, junto con un tensado de pernos preciso, contribuirá a asegurar la integridad de las estructuras y, por tanto, a reducir los costes de mantenimiento.
Un aerogenerador marino parado puede costar más de 8.000 euros al día, a lo que hay que añadir los costes de transporte y mano de obra. El mantenimiento durante la vida útil de un aerogenerador puede representar hasta una cuarta parte de todos los costes.
Figura 3. Podríamos estar ante la herramienta de fresado de bridas más avanzada y precisa del mercado. Fuemte: CNC Onsite / Moller International
Soluciones de fresado de bridas para todas las torres de turbina
Además de Goliath, CNC Onsite ofrece una gama de herramientas propias para el refrentado de bridas que cubren diámetros de 1,8 a 10 metros.
«Trabaja automáticamente con parámetros preprogramados. Goliath, que puede trabajar tanto en horizontal como en vertical, puede hacer frente a las características de las bridas grandes, como las bridas de doble inclinación y los requisitos relativos al paralelismo de las superficies de las bridas», afirma Kellenberger.
Diseñada para trabajar rápidamente sin comprometer el trabajo de alta precisión, la herramienta realiza algunos pasos simultáneamente para ahorrar tiempo.
«La máquina Goliath puede gestionar los nuevos y numerosos diseños complejos de bridas, lo que la convierte probablemente en la herramienta de fresado de bridas más avanzada y precisa del mercado«, añade Kellenberger.
CNC Onsite aplicó sus 10 años de experiencia en reparaciones de bridas in situ en tierra y en alta mar para desarrollar Goliath.
Fuente: CNC Onsite
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